隨著我國的汽車工業(yè)高速發(fā)展，與其相關聯(lián)的橡膠工業(yè)也迅速崛起，在工業(yè)領域占據(jù)重要地位。美國橡膠制造者協(xié)會的調查結果顯示，橡膠生產(chǎn)中的混煉、熱煉、擠出、壓延和硫化工序的有機類有害廢氣污染物排放量分別為140，72.8，75.2，102和49g/噸膠，其中硫化工序的產(chǎn)污最為嚴重[2]。硫化工序的高溫塑煉和氧化過程中，容易產(chǎn)生有害的物質，與此同時，沸點較低的原材料和有機溶劑被釋放出來，產(chǎn)生較為密集的煙氣，且伴有難聞的惡臭氣味。該廢氣成分復雜，主要污染物為揮發(fā)性有機物和硫化物。硫化廢氣以多種方式排放到環(huán)境中，嚴重地破壞了自然環(huán)境，并對人類的生存和健康產(chǎn)生了巨大威脅。因此，針對橡膠行業(yè)硫化廢氣的處理迫在眉睫。

硫化廢氣常規(guī)控制技術有吸附、吸收、氧化和生物法等。吸附技術對多種惡臭物質有吸附能力，投資較低，但運行成本高，飽和吸附劑需再生，能耗高[6]。吸收法對水溶性的惡臭物質處理效率高，藥劑消耗量大，運行成本高，二次污染嚴重，需多級處理。氧化法一般包括臭氧和光催化氧化，其中臭氧氧化處理效率高，設備簡單，但運行費用高且臭氣與臭氧難以充分混合。光催化氧化占地面積小，運行成本較低，適用于低濃度、大流量的廢氣治理，其弊端在于設備投資高、處理負荷低，水含量大及粉塵含量大的廢氣影響其去除效率[8]。生物法運行費用低，無二次污染，可在常溫常壓下進行，設備簡單，但不適合處理生物毒性強的廢氣，且長期停用需重新培養(yǎng)微生物。因硫化廢氣具有濃度低、排放量大以及成分復雜多變等特點，所以僅使用其中一種處理方法很難達到令人滿意的效果。因此，在實際廢氣處理中通常采用多種技術耦合的處理工藝。